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【点晴模切ERP】生产管理中原物料的取代与替代

admin
2024年6月19日 11:48 本文热度 446

取代:基于产品发展,一个新物料完全取代一个旧物料,旧物料不再使用。

替代:基于质量等级要求或客户要求或成本考虑,一个物料被另一个物料在特定条件下选择性替代,两个物料同时使用,但使用在不同场景条件下。

 


物料取代管理

取代场景:

场景1:单一唯一取代

旧物料使用完毕后(或根据时间条件,设定被取代的开始时间),完全被新物料取代。

取代设置在物料主数据中定义。

场景2:成组取代

两个物料配套使用(如螺母螺栓),被取代时需要成组取代,此时需要设置组号。

取代设置在旧物料主数据(设置终止标识)和BOM中定义。

场景3:单一不唯一取代

在不同的产品中,旧物料被不同的物料取代。

取代设置在旧物料主数据(设置终止标识)和对应不同产品的BOM中定义。

取代影响:

取代设置影响MRP计算,但依然可针对被取代的物料(终止物料)建立销售和采购订单,或者设置库存预留。


物料替代管理

替代管理涉及三个要素:替代范围、替代料标识、替代策略。

替代范围:

通过批次来标识替代范围,即针对特定的批次设定替代规则。

替代料标识:

不同料号:对替代和被替代物料分配不同的料号。

制造商料号MPN:针对同一个内部料号设置不同的制造商料号,采购和批次发料时针对制造商料号进行(采购配额、价格控制、采购信息记录),但在库存记录时针对的是内部物料号。

物料版本:通过ECN变更,对同一个物料产生不同的版本。

替代策略:

完全替代:针对全部用料需求进行替代。

比例分割:对不同目标物料分配不同的替代比例。

优先级分配:对不同物料分配替代优先级,优先级高的先使用(在满足全部需求数量的情况下,如果部分满足,则不可使用)。

来源分割:在自制和外购方面进行比例分割(自制和外购料采用不同的料号区分)。

替代方案选择:

需要综合考虑多种情况予以平衡选择,如增加料号会增加管理成本,制造商料号MPM适合于离散行业。

替代影响:

批次划分不影响MRP,也就是说,批次划分只实现不同批次的用料选择控制,但MRP分析不考虑批次问题(MTS模式下的计划分析不考虑批次,MTO模式下基于订单来实现需求控制,可通过订单与批次挂接)。


架构定义

业务架构内容:

流程

说明

取代规则管理

维护取代物料标识和规则

替代规则管理

维护替代物料标识和规则

数据架构内容:

数据

说明

取代规则数据

单一唯一取代:终止标识/生效期/后继物料【物料主数据】

单一成组取代:终止组物料/后继组物料【BOM】

单一不唯一取代:终止标识/生效期/后继物料【物料主数据】;替代物料【BOM】

替代规则数据

替代范围:批次配置信息

替代标识:物料编码/MPN料号/物料版本

替代策略:比例分割【BOM】、替代优先级【BOM】、来源分割【BOM】

业务记录

物料取代记录(物料被取代的历史记录)

物料替代记录(物料被替代的历史记录)


思考:架构能否对生产管理发挥作用?

对于这个问题,初次听到架构的人普遍寄予希望,但在简单尝试后都会发现它根本不起作用。

其中的原因,一方面是因为误用了架构,另一方面也因为不了解生产。

职能领域管理靠流程、生产领域管理靠参数、研发领域管理靠模型和标准。

研发活动定义产品模型,转换为控制参数向生产活动输入,与生产流程结合实现对产品质量的控制。

生产管理出问题,仅靠梳理流程无法解决。

流程都是一样的,无非是计划、采购、准备、排产、检验、出入库等等,但为什么某些产品出质量问题另一些产品不会?为什么一方面库存积压另一方面却总是缺料?

这些问题,除去研发和工艺之外,物料控制是一大主因,其中一部分出在替代料管理上,这不是流程问题,而是参数定义问题,如果有人认为替代规则是小事,生产流程才是大事,我只能说他好大喜功形式主义不懂得什么叫科学管理和细节魔鬼

业务参数好比大模型里的参数,没有这些庞大细致的参数控制,大模型和生产系统都是板砖一块,不要说智能,连初步的数字化都谈不上。

至于架构,梳理出企业活动列表画出流程图,或是再加上主题域数据清单,这样的架构于管理改进用处有限,却容易助长形式主义。

没有业务规则参数,流程只是空洞的业务素描。

不考虑业务规则元数据的数据架构,对于生产管理能力提升也毫无用处。



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该文章在 2024/6/19 11:48:49 编辑过
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